10 experiências valiosas em usinagem CNC, venha buscá-las rapidamente

A usinagem CNC, também conhecida como usinagem CNC, refere-se à usinagem realizada com ferramentas de usinagem CNC. Como a usinagem CNC é controlada por computadores após a programação, a usinagem CNC tem as vantagens de qualidade de usinagem estável, alta precisão de usinagem, alta repetibilidade, capacidade de processar superfícies complexas e alta eficiência de usinagem. No processo de processamento real, os fatores humanos e a experiência operacional afetarão muito a qualidade do processamento final. Agora, vamos dar uma olhada em dez experiências valiosas resumidas por um experiente motorista de usinagem CNC com dez anos de experiência
1, Como dividir os processos de usinagem CNC?
A divisão dos processos de usinagem CNC geralmente pode ser realizada de acordo com os seguintes métodos:
1. O método centralizado de classificação de ferramentas consiste em dividir os processos de acordo com as ferramentas utilizadas e usar a mesma ferramenta para usinar CNC todas as peças que podem ser concluídas na peça. Use a segunda e a terceira facas para completar outras peças que elas possam completar. Isso pode reduzir o número de trocas de ferramentas, comprimir o tempo de deslocamento e reduzir erros de posicionamento desnecessários.
2. Para peças com muito conteúdo de usinagem CNC, a peça usinada pode ser dividida em diversas peças de acordo com suas características estruturais, como formato interno, formato externo, superfície curva ou plano, utilizando o método de classificação de usinagem de peças. Geralmente, o plano e a superfície de posicionamento são usinados primeiro e depois o furo é usinado; Processe primeiro formas geométricas simples e depois processe formas geométricas complexas; Primeiro processe as peças com menor precisão e depois processe as peças com requisitos de maior precisão.
3. Para peças que são propensas à deformação por usinagem CNC, o método de sequenciamento de usinagem CNC grosseiro e fino é usado. Devido à possível deformação que pode ocorrer após a usinagem de desbaste, é necessária a correção da forma. Portanto, de modo geral, todos os processos que requerem usinagem grosseira e fina devem ser separados. Em resumo, ao dividir os processos, é necessário compreender de forma flexível a estrutura e processabilidade das peças, as funções da máquina-ferramenta, a quantidade de conteúdo de usinagem CNC das peças, o número de instalações e o status da organização da produção do unidade. Recomenda-se também a adoção do princípio da concentração ou dispersão do processo, que deve ser determinado com base na situação real, mas deve primar pela racionalidade.
2, Quais princípios devem ser seguidos na organização da sequência de usinagem CNC?
A disposição da sequência de processamento deve ser considerada com base na estrutura e estado das peças, bem como na necessidade de posicionamento e fixação, com foco em garantir que a rigidez da peça não seja comprometida. A ordem geralmente deve seguir os seguintes princípios:
1. A usinagem CNC do processo anterior não deve afetar o posicionamento e fixação do próximo processo, e se houver processos de usinagem de máquinas-ferramenta universais intercalados no meio, também deve ser dada consideração abrangente.
2. Primeiro prossiga com o processo de usinagem da cavidade interna e depois prossiga com o processo de usinagem externa.
3. É melhor conectar processos de usinagem CNC com o mesmo posicionamento, método de fixação ou a mesma ferramenta para reduzir o número de posicionamentos repetidos, trocas de ferramentas e movimentação de placas de pressão.
4. Para múltiplos processos realizados na mesma instalação, o processo com danos mínimos à rigidez da peça deve ser organizado primeiro.
3, A quais aspectos deve-se prestar atenção ao determinar o método de fixação das peças de trabalho?
Ao determinar a referência de posicionamento e o esquema de fixação, os três pontos seguintes devem ser observados:
1. Esforce-se para obter consistência nos cálculos de projeto, processo e programação.
2. Tente minimizar o número de tempos de fixação e consiga a usinagem CNC de todas as superfícies a serem usinadas após um posicionamento.
3. Evite utilizar planos de ajuste manuais que ocupam a máquina.
4. O acessório deve estar aberto e seu posicionamento e mecanismo de fixação não devem afetar o caminho da ferramenta na usinagem CNC (como colisão). Ao se deparar com tais situações, ele pode ser fixado com um alicate ou adicionando parafusos na placa inferior.
4, Como determinar o ponto de corte apropriado? Qual é a relação entre o sistema de coordenadas da peça e o sistema de coordenadas de programação?
1. O ponto de alinhamento da ferramenta pode ser definido na peça usinada, mas deve-se observar que o ponto de alinhamento da ferramenta deve ser uma posição de referência ou uma peça usinada com precisão. Às vezes, após o primeiro processo, o ponto de alinhamento da ferramenta é danificado pela usinagem CNC, o que pode dificultar a localização do segundo processo e dos pontos de alinhamento da ferramenta subsequentes. Portanto, ao alinhar a ferramenta no primeiro processo, é importante definir uma posição relativa de alinhamento da ferramenta em um local que tenha uma relação dimensional relativamente fixa com a referência de posicionamento. Isso pode recuperar o ponto de corte original com base em sua relação posicional relativa. Esta posição relativa de alinhamento da ferramenta geralmente está localizada na bancada ou dispositivo da máquina-ferramenta. Os princípios de seleção são os seguintes:
1) Encontrar é fácil.
2) A programação é conveniente.
3) Pequeno erro de alinhamento da ferramenta.
4) Conveniente e rastreável para inspeção durante o processamento.
2. A posição de origem do sistema de coordenadas da peça é definida pelo próprio operador. Após a fixação da peça de trabalho, ela é determinada pelo alinhamento da ferramenta, que reflete a relação de distância e posição entre a peça de trabalho e o ponto zero da máquina-ferramenta. Uma vez fixado o sistema de coordenadas da peça, ele geralmente permanece inalterado. O sistema de coordenadas da peça e o sistema de coordenadas de programação devem ser unificados, ou seja, durante a usinagem, o sistema de coordenadas da peça e o sistema de coordenadas de programação são consistentes.
5, Como escolher uma rota de corte?
O caminho da ferramenta refere-se à trajetória do movimento e direção da ferramenta em relação à peça durante a usinagem CNC. A seleção razoável de rotas de processamento é muito importante, pois está intimamente relacionada à precisão da usinagem CNC e à qualidade superficial das peças. Ao determinar a rota de corte, são considerados principalmente os seguintes pontos:
1. Garanta os requisitos de precisão de usinagem das peças.
2. Facilite cálculos numéricos e reduza a carga de trabalho de programação.
3. Buscar a rota de usinagem CNC mais curta para reduzir o tempo de ferramenta vazia e melhorar a eficiência da usinagem CNC.
4. Tente reduzir ao máximo o número de segmentos do programa.
5. Garanta os requisitos de rugosidade da superfície do contorno da peça após a usinagem CNC, e o contorno final deve ser organizado para usinagem contínua com a última ferramenta de corte.
6. O caminho para frente e para trás da ferramenta (corte para dentro e para fora) também deve ser cuidadosamente considerado para minimizar a ocorrência de marcas da ferramenta no contorno devido a mudanças repentinas na força de corte causando deformação elástica, e para evitar riscar a peça de trabalho verticalmente. abaixando a ferramenta na superfície do contorno.
6, Como monitorar e ajustar durante o processo de usinagem CNC?
Depois que a peça de trabalho estiver alinhada e a depuração do programa for concluída, ela pode entrar no estágio de usinagem automática. No processo de usinagem automática, o operador deve monitorar o processo de corte para evitar que cortes anormais causem problemas de qualidade e outros acidentes na peça.
O acompanhamento do processo de corte considera principalmente os seguintes aspectos:
1. O monitoramento do processo de usinagem considera principalmente a rápida remoção do excesso de tolerância na superfície da peça durante a usinagem de desbaste. No processo de usinagem automática de máquinas-ferramentas, a ferramenta corta automaticamente de acordo com a trajetória de corte predeterminada com base na quantidade de corte definida. Neste ponto, o operador deve prestar atenção à observação das mudanças na carga de corte durante o processo de usinagem automática através da tabela de carga de corte, ajustar a quantidade de corte com base na condição de suporte de carga da ferramenta e maximizar a eficiência da máquina-ferramenta.
2. Monitoramento do som de corte durante o processo de corte. No corte automático, o som da ferramenta cortando a peça é geralmente estável, contínuo e leve no início do corte, e o movimento da máquina-ferramenta é estável. À medida que o processo de corte avança, quando há pontos duros na peça de trabalho, desgaste da ferramenta ou fixação da ferramenta, o processo de corte torna-se instável. A manifestação da instabilidade é uma mudança no som de corte, e haverá sons de colisão entre a ferramenta e a peça, causando vibração na máquina-ferramenta. Neste momento, a quantidade de corte e as condições de corte devem ser ajustadas em tempo hábil. Quando o efeito de ajuste não for óbvio, a máquina-ferramenta deve ser pausada e a condição das ferramentas de corte e da peça de trabalho deve ser verificada.
3. O monitoramento do processo de usinagem de precisão visa principalmente garantir o tamanho da usinagem e a qualidade da superfície da peça, com alta velocidade de corte e grande taxa de avanço. Neste ponto, atenção especial deve ser dada ao impacto do acúmulo de cavacos na superfície usinada. Para usinagem de cavidades, atenção também deve ser dada ao corte excessivo e ao corte nos cantos. Para resolver os problemas acima, em primeiro lugar, deve-se prestar atenção ao ajuste da posição de pulverização do fluido de corte para manter a superfície de usinagem sempre em condições de resfriamento; A segunda é prestar atenção à qualidade da superfície processada da peça de trabalho e ajustar a quantidade de corte para evitar ao máximo alterações na qualidade. Se o ajuste ainda não tiver efeito significativo, a máquina deverá ser desligada para verificar se o programa original é razoável. Atenção especial deve ser dada à posição da ferramenta ao pausar ou interromper a inspeção. Se a ferramenta de corte parar durante o processo de corte e o fuso parar de girar repentinamente, isso causará marcas de ferramenta na superfície da peça de trabalho. Geralmente, a máquina deve ser considerada desligada quando a ferramenta sai do estado de corte.
4. A qualidade do monitoramento da ferramenta determina em grande parte a qualidade de usinagem da peça. No processo de corte por usinagem automática, é necessário determinar o desgaste normal e os danos anormais da ferramenta por meio de métodos como monitoramento de som, controle do tempo de corte, inspeção de pausa durante o processo de corte e análise da superfície da peça. De acordo com os requisitos de processamento, o manuseio oportuno das ferramentas de corte é necessário para evitar problemas de qualidade de processamento causados ​​pelo manuseio tardio das ferramentas de corte.
7, Como escolher razoavelmente as ferramentas de usinagem? Quantos fatores existem no corte da quantidade? Quantos materiais existem para ferramentas de corte? Como determinar a velocidade de rotação, velocidade de corte e largura de corte da ferramenta de corte?
1. Ao fresar superfícies planas, devem ser selecionadas fresas de topo de liga dura ou fresas de topo sem reafiação. No fresamento geral é aconselhável utilizar o corte secundário, sendo que no primeiro corte é melhor utilizar uma fresa de topo para fresamento em desbaste, com corte contínuo ao longo da superfície da peça. A largura de corte recomendada para cada passe é de 60% a 75% do diâmetro da ferramenta.
2. Fresas de topo e fresas de topo com pastilhas de metal duro são usadas principalmente para usinar saliências, ranhuras e superfícies de caixa.
3. Fresas esféricas e fresas redondas (também conhecidas como fresas de ponta redonda) são comumente usadas para usinar superfícies curvas e formas de contorno de ângulo variável. E os cortadores de esferas são usados ​​principalmente para usinagem de semiprecisão e usinagem de precisão. Fresas redondas com pastilhas de liga dura são frequentemente usadas para corte bruto.
8, Qual é a finalidade da planilha do programa de usinagem? O que deve constar na planilha do programa de usinagem?
1. A ficha do programa de usinagem é um dos conteúdos do projeto do processo de usinagem CNC e também é um regulamento que os operadores precisam seguir e executar. É uma descrição específica do programa de usinagem, visando esclarecer aos operadores o conteúdo do programa, os métodos de fixação e posicionamento, e os aspectos que devem ser observados na seleção das ferramentas de corte para cada programa de usinagem.
2. Na planilha do programa de usinagem, deve incluir: nomes de arquivos de desenho e programação, nomes de peças, esboços de fixação, nomes de programas, ferramentas usadas em cada programa, profundidade máxima de corte, propriedades de usinagem (como usinagem de desbaste ou usinagem de precisão), teorias tempo de usinagem, etc.
9, Que preparativos devem ser feitos antes da programação CNC?
Após determinar a tecnologia de processamento, é necessário entender antes de programar:
1. Método de fixação da peça;
2. O tamanho da peça bruta - para determinar a faixa de processamento ou se é necessária fixação múltipla;
3. O material da peça - para selecionar o tipo de ferramenta utilizada no processamento;
4. Quais são as ferramentas em estoque? Evite modificar o programa devido à ausência desta ferramenta durante o processamento. Caso seja necessário utilizar esta ferramenta, ela pode ser preparada com antecedência.
10, Quais são os princípios para definir a altura de segurança na programação?
O princípio de definir uma altura segura: geralmente mais alta que a superfície mais alta da ilha. Alternativamente, definir o ponto zero de programação para a superfície mais alta também pode minimizar o risco de colisão da faca.